发布日期：2013-11-06
2011年中国陶瓷产量高达200多亿件，位居世界第一。对这一可喜数据，不少业内专家反而忧心地表示，由于当前我国陶瓷生产普遍采用的传统制瓷工艺，存在“高能耗”“三废多”“重金属超标”等问题，因此产量越大，环保和食品安全问题就越突出。
除高能耗外，高污染也显而易见。国外的制瓷大多采用雷蒙磨粉机来研磨原料，而我国绝大多数陶瓷企业采用的的传统窑炉工序，在修坯等研磨过程中易产生大量粉尘，烧瓷过程易产生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工业废气，生产后须排放大量工业废水、废渣，造成二次污染。
此外，目前我国陶瓷用水重复利用率仅为40％，远低于发达国家90％的水平，含有大量重金属物质的陶瓷企业废水排放量年均高达3．8亿吨。
更应被重视的是，传统的制瓷工序，尤其是高档陶瓷的“制釉和装饰工艺过程”易导致成品瓷器的重金属含量超标。据了解，我国陶瓷的“铅镉溶出量”的国家标准为5.0ppm（毫克／升），无法达到更为严格的欧美标准2.5ppm，致使大批中国出口瓷器因“反倾销”等各种理由而被欧美国家封存、退回。
传统窑炉工序的上述弊端，不仅使中国陶瓷企业出口陷入困境，还直接导致中国陶瓷的售价还不到国外产品的十分之一。2011年我国出口日用瓷平均单件换汇仅约0.3美元，远低于0.87美元的世界平均单件出口价格。
针对陶瓷业长期存在的高能耗、高污染、低效益的现象，由我国“陶瓷专家”温克仁牵头的科研小组，历经六年成功研发出以新型透明高档陶瓷泥料及工艺为主要特点的“自生釉”技术，基本实现了陶瓷生产“低能耗”“三废少”“铅镉溶出量低”的目标，并获得国家专利。目前正在北京、唐山、景德镇、内蒙古商都县等地试运行。
